Hochbau für Babys

Ein vollautomatisches Hochregallager für die größte Milchpulver- und Babynahrungs-Produktionsstätte der Schweiz realisierte Gilgen als Generalunternehmer. Mit dieser Investition verdreifachte der Auftraggeber Hochdorf die Produktionskapazität von milchbasierter Babynahrung

 

Die größten Milchpulver- und Babynahrungs-Produktionsstätten der Schweiz stehen in Hochdorf und in Sulgen. Hier verarbeitet die Hochdorf Swiss Nutrition AG bis zu 1,5 Millionen Kilogramm Frischmilch und Molke pro Tag. Die Hochdorf-Gruppe beschäftigt rund 680 Mitarbeitende und verkauft seine Produkte weltweit in über 90 Länder.
Für die Lagerung von Halb- und Fertigwaren, von Zusatzstoffen und Verpackungsmaterial benötigte das Unternehmen am Standort Sulgen zusätzliche Lagerflächen. Um die Produktionslinien an das neue Lagergebäude anzubinden, wurde die Gilgen Logistics 2013 für eine richtungsgetrennte Palettenförderanlage mit Verbindungstunnel beauftragt. Weiter beinhaltete der Auftrag fünf Aufzugsanlagen für Paletten, einen Palettenstretcher, das Lagerverwaltungssystem, sowie die LKW-Verladestationen und einer Außen-Scherenhebebühne.
Um die Produktionskapazitäten sicherzustellen, plante die Bauherrschaft 2015 unmittelbar anschließend daran ein vollautomatisches Hochregallager, in dem sämtliche Materialien vorwiegend für das Werk Sulgen bewirtschaftet werden sollen. In einem ersten Schritt wurde die Gilgen Logistics mit dem Planungsauftrag für das neue Lager betraut. Dieser beinhaltete die Planung des Stahlbaus, Dach und Wand sowie das Layout der gesamten Logistikanlage. In zweiten Schritt wurde Gilgen als Generalunternehmer für dieses schlüsselfertige, automatisierte Hochregallager mit der gesamten SPS-Steuerung, Lagerverwaltungssystem, Visualisierung, sowie den LKW-Andockstationen beauftragt.

 

Babynahrung für rund 1,4 Millionen Babys pro Tag

»Gebaut wurde ein modernes Hochregallager, eine neue Abfülllinie sowie ein zusätzlicher Sprühturm zur Herstellung von Babynahrung. Mit dieser Investition verdreifachte Hochdorf die Produktionskapazität von milchbasierter Babynahrung und schaffte dafür 80 neue Arbeitsplätze. Mit dieser Investition können wir in Sulgen pro Tag Babynahrung für rund 1,4 Millionen Babys herstellen«, erklärt Christoph Peternell, COO bei der Hochdorf-Gruppe. Rund 90 Millionen Schweizer Franken investiert der Luzerner Milchverarbeiter in den Jahren 2016 bis 2018 am Standort Sulgen. Die Schwerpunkte in der Logistikplanung galten in erster Linie dem stabilen Betrieb der ganzen Anlagen während 24 Stunden an sieben Tagen pro Woche.

 

Intralogistiksysteme im Hygienic Design

Das Hochregallager mit Warenein- und Warenausgangsbereich galt es an die im 2015 erstellte Halle 16 mit der Palettenförderanlage anzubauen. Weiter sollte die neue Dosenlinie im Ober- und Untergeschoss in der Halle 10 im Logistiksystem und im Lager integriert werden. Das Lagersystem und die Förderanlagen können vier verschieden große Ladungsträger, von der Europalette, Gitterboxen auf Europaletten, Industriepaletten, sowie Sonderpaletten mit verschiedenen Ladungshöhen bis zu 2200 Millimeter transportieren. Die einzelnen Förderelemente müssen den qualifizierten Erkenntnissen des Hygienic Design entsprechen und werden in hygienisch oder hygienisch+ qualifizierten Räumen installiert.
Die Paletten werden im Wareneingang auf das Fördersystem mit einem Gabelstapler aufgegeben, danach gelangen sie zur Profilkontrolle, wo sie nach Palettentyp vermessen und geprüft werden. Unter dem Förderer nach der Profilkontrolle ist eine Waage für die Kontrolle des Gewichts der Palette montiert. So kann im Hochregallager sichergestellt werden, dass die Feldlasten im Regal eingehalten werden und die Paletten mit einem Gewicht über 1200 Kilogramm in den unteren beiden Ebenen eingelagert werden. Das maximale Gewicht der Paletten beträgt 1500 Kilogramm. Danach gelangen die Paletten über die Fördertechnik und die Aufzugsanlagen in den Lagerloop zur Einlagerung ins Hochregallager.

 

Inertisiertes vollautomatisches Hochregallager

Der Aufbau von Dach und Fassade wurden für einen Betrieb unter sauerstoffreduzierter Umgebung ausgelegt. Der Integraltest musste mit Rauchentwicklung stattfinden, damit optisch festgestellt werden kann, wo genau der Austritt gegebenenfalls stattfindet und sich eventuelle undichten Stellen befinden.
Das vollautomatische Hochregallager beinhaltet vier Regalbediengeräte mit Doppel-Lastaufnahmemittel für die doppeltiefe Ein-/Auslagerung. Das Hochregallager hat Platz für über 9900 Palettenstellplätze. Die Masten haben eine Höhe von 30 Meter und das Lastaufnahmemittel hat eine Tragfähigkeit von 3000 Kilogramm. Um den Luftaustausch zwischen der Umgebung und dem inertisierten Bereich des Hochregallagers zu reduzieren, wurden zwei Schleusen mit Schnelllauftoren installiert. Das Lagerverwaltungssystem verwaltet die über 800 Artikel im Hochregallager und die verschiedenen Förderbereiche und wurde in die IT-Infrastruktur von Hochdorf eingebunden.
Fertige Paletten, die im Hochregallager zwischengelagert wurden, gelangen über die Fördertechnik und einem Verschiebewagen zum Warenausgangsbereich, wo sie je nach Produkt auf den sechs Schwerkraftrollenbahnen oder zwei angetriebene Rollenbahnen-Stiche zum Abtransport bereitgestellt werden. Auf Bildschirmen oberhalb der Schwerkraftrollenbahnen sehen die Mitarbeiter auf der Visualisierung die ankommenden oder noch fehlenden Paletten. Die Bereitstellzeit für die Beladung eines LKWs beträgt im Durchschnitt 30 Minuten.
Die Anbindung der durch Hochdorf realisierten Dosenlinie 2 mit Anschluss an einen automatischen Lagenpalettierer wurde mit der Palettenfördertechnik erschlossen. Nach dem Stretchen, der Etikettierung und der Profilkontrolle der Paletten werden sie ins Hochregallager transportiert. Aus der Halle 16 gelangen die Big Bag auf Paletten auf Kettenförderern zu den vier Abnahmestellen im Hygienebereich. Die Mitarbeiter können mittels eines Krans die Big Bag anhängen und in den Einfülltrichter leeren, danach wird die leere Palette durch das Fördersystem abgezogen. Die Anbindung der Bestandsanlage an die Logistikerweiterung erfolgte in der Halle 16 im OG mit einem Verschiebewagen.

 

24-h Kundendienst für alle Fälle

Die Wartung der Förderanlage und des Hochregallagers wird durch den Gilgen-Kundendienst gewährleistet. Ein Bereitschaftsdienst steht per Fernwartung während 24 Stunden zur Verfügung. Um eine sofortige Verfügbarkeit der zeitkritischen Ersatzeile zu haben, wurde eine Ersatzteileliste mit dem Kunden erarbeitet und das Kundenlager entsprechend angepasst.◂