Wenn Lebensmittel zu weich, zu heiß oder zu klebrig sind, kann Kälte für Prozessstabilität sorgen. Das Unternehmen Air Liquide bietet hierfür Planungsunterstützung und managt Gasversorgung, Anwendungsequipment und Sicherheit aus einer Hand.
Zip Roll positioniert Air Liquide als energieeffiziente und flexible Lösung für formstabile IQF-Produkte.
In der industriellen Lebensmittelverarbeitung stoßen Prozesse häufig dort an ihre Grenzen, wo Produkte nicht so mitspielen, wie es die Technik verlangt: zu heiß, zu weich, zu klebrig oder einfach zu instabil. Dabei geht es selten um das Produkt selbst – sondern darum, was die Prozesse mit ihm machen. Automatisierung, Taktung und Produktqualität hängen eng zusammen. Und genau hier kann Kälte eine neue Rolle spielen: Kryogene Kältetechnologie dient dabei nicht mehr nur der Konservierung, sondern wird zum integralen Bestandteil der Prozessführung. Sie stabilisiert Produkte punktgenau in kürzester Zeit – und schafft damit die notwendigen Voraussetzungen für automatisiertes Handling, präzise Verpackung und stabile Taktzeiten. Ob am Anfang, in der Mitte oder am Ende der Linie: Richtig eingesetzt, wird Kälte zur verlässlichen Antwort auf die schwankenden Eigenschaften sensibler Lebensmittel.
Das Unternehmen Air Liquide unterstützt Kunden bei der Auslegung und Integration solcher Anwendungen in bestehende oder neue Produktionslinien. Bei sehr sensiblen oder komplett neuen Produkten besteht auch die Möglichkeit, Tests durchzuführen, um die Tauglichkeit der Produkte zu überprüfen. Der Gashersteller mit deutscher Niederlassung in Düsseldorf übernimmt auch das Projektmanagement für die Gasversorgung, das Anwendungsequipment, Arbeitssicherheit und die Integration in die Produktionslinie.
Wenn Produktkonsistenz zum Engpass wird
In der täglichen Produktionspraxis führen physikalische Produkteigenschaften häufig zu Engpässen. Sushi-Reis, der nach dem Kochen noch zu heiß ist, lässt sich weder formen noch sicher portionieren. Marinierte Hacksteaks haften so stark, dass sie nicht maschinell gegriffen werden können. Oder lose, runde Produkte wie Mozzarellakugeln verklumpen bei der Abfüllung und blockieren die Waage. In all diesen Fällen steht am Ende oft eine Entscheidung an: entweder auf Handarbeit umsteigen – oder die Linie ganz anpassen.
Das muss nicht sein. Denn gezielte kryogene Kälteimpulse bieten einen alternativen Lösungsweg: Sie greifen nicht in das Produkt selbst ein, sondern verändern gezielt dessen äußere Eigenschaften – Temperatur, Festigkeit, Gleitverhalten. Aus weichen, empfindlichen oder klebrigen Produkten werden temporär stabile Einheiten, die sich maschinell greifen, transportieren oder exakt abfüllen lassen, erklärt Air Liquide .
Ein Praxisbeispiel: Ein Hersteller verpackte zuvor marinierte Hacksteaks ausschließlich von Hand, weil die Oberfläche zu weich und klebrig für automatisierte Greifer war. Nach der Integration eines speziellen kryogenen, sehr kompakten Frosters zur Stabilisierung der Oberfläche konnte ein Vakuumgreifer eingesetzt werden. Die Linienleistung verdoppelte sich, gleichzeitig sank der Personaleinsatz signifikant – bei gleichbleibender Produktqualität.
Der Cryo Tunnel FP1 ist ein voll verschweißter, inline kryogener Tunnel aus Edelstahl mit modularen Sektionen und kann sehr leicht in Produktionslinien integriert werden.
Kälte als Taktgeber im Produktionsprozess
Nicht nur in der Endverpackung, auch mitten im Prozess eröffnet die Kälte neue Handlungsoptionen. Ein zentrales Beispiel ist der kontinuierliche Kochprozess von Sushi-Reis. Die Verarbeitungstemperatur darf einen bestimmten Wert nicht überschreiten, da sonst die Textur leidet und die Formbarkeit verloren geht. Mit einem kryogenen Froster kann der Reis direkt in der Linie von rund 90 °C auf unter 20 °C abgekühlt werden – ganz ohne Zwischenlagerung oder manuelle Kühlphasen. Das Ergebnis laut Air Liquide: mehr Durchsatz, bessere Reisqualität, weniger Eingriffe.
Für lose, kugel- oder scheibenförmige Produkte wie Hähnchenfiletstreifen, Mozzarellakugeln oder Bratwurstscheiben kann ein spezieller IQF-Froster zum Einsatz kommen, um die Oberfläche anzufrieren. Das verhindert in der Erfahrung von Air Liquide zuverlässig ein Verkleben oder Verklumpen. So ließen sich auch empfindliche Einzelstücke exakt dosieren und auf Mehrkopfwaagen oder Verpackungseinheiten verteilen – selbst bei hohen Geschwindigkeiten.
»Wenn die Konsistenz nicht mitspielt, ist Kälte die Antwort«
Interview mit Ansgar Rinklake, Market Manager Food & Pharma bei Air Liquide.
Frischelogistik: Herr Rinklake, welche Eigenschaften eines Lebensmittels entscheiden eigentlich darüber, ob ein Prozess automatisiert werden kann – und wie früh kann Kältetechnologie hier mitgedacht werden?
Rinklake: Entscheidend ist oft die Oberflächenbeschaffenheit: Ist ein Produkt zu weich, zu feucht oder zu klebrig, lässt es sich nicht zuverlässig greifen, portionieren oder verpacken. Auch die Temperatur spielt eine Rolle – vor allem dann, wenn mehrere Verarbeitungsschritte direkt aufeinander folgen. Deshalb empfehlen wir, Kältetechnologie möglichst früh in die Prozessplanung einzubeziehen. Denn richtig eingesetzt kann Kälte genau diese physikalischen Hürden abbauen und dadurch überhaupt erst die Voraussetzung für Automatisierung schaffen.
Gibt es Produktkategorien oder Anwendungen, bei denen Sie heute noch sagen: »Hier ist die Branche beim Thema Kälte noch zu zurückhaltend«?
Ja, durchaus. Zum Beispiel bei empfindlichen Produkten – etwa vorgegarten Komponenten mit Marinade oder Toppings. Hier wird oft aus Sorge vor Qualitätsverlusten auf manuelle Prozesse gesetzt. Dabei lässt sich mit punktgenauer Kälte die Oberfläche gezielt stabilisieren, ohne dass Geschmack oder Optik leiden. Wir sehen hier großes Potenzial – gerade, wenn es um die Skalierung oder die Vorbereitung auf robotergestützte Verpackung geht.
Welche Rolle spielt die Energieeffizienz bei kryogenen Systemen – gerade im Vergleich zu mechanischen Kühlverfahren?
Kryogene Systeme arbeiten sehr gezielt und mit extrem kurzen Kühlzeiten. Das bedeutet: Wir kühlen nur das, was wirklich nötig ist – und das exakt dort, wo es prozessrelevant ist. Dadurch sind unsere Systeme oft effizienter als mechanische Kälte, bei denen ganze Räume oder Maschinenkonstruktionen dauerhaft auf Temperatur gehalten werden müssen. Vielfach ist mechanische Kälte keine Alternative, da diese deutlich mehr Platz benötigt. Natürlich hängt die Gesamtbilanz auch vom Einsatzszenario ab. Deshalb beraten wir Kunden immer individuell – auch hinsichtlich Energieverbrauch und der Betriebskosten.
Wie läuft die Zusammenarbeit mit Kunden ab, wenn eine Linie umgestellt oder ergänzt werden soll – geht es eher um Standardlösungen oder maßgeschneiderte Entwicklungen?
In der Regel beginnt es mit einem konkreten Problem – zum Beispiel einem Produkt, das sich nicht zuverlässig verpacken lässt. Wir analysieren dann gemeinsam den Prozess, prüfen Temperaturprofile, Konsistenz und Linienlayout. Auf dieser Basis entwickeln wir eine passgenaue Lösung – oft durch die Kombination von Standardmodulen wie dem Cryo Tunnel CFP oder dem Zip Roll mit individuellen Anpassungen. Wichtig ist, dass unsere Systeme sich mit minimalen Umrüstaufwand gut in bestehende Prozesse integriert lassen.
Viele Lebensmittelhersteller arbeiten mit engen Zeitfenstern und hohen Durchsätzen. Welche Art von Produktionsproblemen lassen sich mit gezielter Kälte besonders schnell lösen?
Typischerweise alles, was mit Produktinstabilität zu tun hat. Wenn etwa ein Produkt zu warm ist, um geschnitten oder geformt zu werden, oder wenn klebrige Oberflächen Greifer und Maschinen verschmutzen oder blockieren. In solchen Fällen kann ein gezielter Kälteimpuls die entscheidende Wende bringen – ohne dass man an der Produktrezeptur etwas ändern muss. Das spart Zeit, Kosten und ermöglicht oft deutlich höhere Taktzeiten.
