Hochverfügbar und tiefgekühlt

Westfalia baut eine hochdynamische und flexible Kompaktlagerlösung für den Tiefkühllogistiker Kloosterboer Lelystad B.V. in den

Niederlanden. Der Neubau sei maximal automatisiert und dadurch extrem effizient, erklärt der Generalunternehmer zu dem 35 000 Palettenstellplätze umfassenden TK-Lager.

 

Über 46 Kilogramm Tiefkühlkost verzehrt der Bundesbürger laut dem Deutschen Tiefkühlinstitut im Jahr. Tendenz steigend. Kein Wunder also, dass der internationale Logistikdienstleister Kloosterboer sein Angebot temperaturgeführter Nahrungsmittel kontinuierlich erweitert. Seit Anfang 2019 lagern im niederländischen Lelystad Pommes frites und andere Lebensmittelprodukte bei -24 °C. »Dass Kloosterboer erneut auf unsere Kompetenzen und Leistungen setzt, verdeutlicht unsere kundenorientierte und fachliche Arbeit«, sagt Thomas Schoch, Vertrieb International bei Westfalia.
Denn damit lässt Kloosterboer bereits das zweite Vertriebszentrum von Westfalia bauen, in dem vor allem Produkte von McCain, dem weltweit größten Produzenten tiefgekühlter Kartoffelprodukte, lagern. Die kundenseitigen, internationalen Lagerbestände waren bislang auf vier Standorte verteilt. Aufgrund der Bündelung am Standort Lelystad ist es Kloosterboer möglich, die Lieferkette seiner Kunden zu optimieren und nachhaltiger zu gestalten. Dadurch wurden die Straßentransporte deutlich reduziert, was den allgemeinen CO2-Ausstoß um ein Vielfaches verringert. »Der ganzheitliche Blick von Westfalia hat uns überzeugt. Wir schauen auf eine sehr enge und enthusiastische Zusammenarbeit mit dem gesamten Team zurück«, sagt Michel Duriez, Project Manager Maintenance von Kloosterboer.

Die temperaturgeführte Logistik ist ein zentrales Element der Lebensmittelwirtschaft, weshalb Tiefkühllogistiker unverzichtbar sind, wenn es um unsere tägliche Versorgung mit Lebensmitteln geht. Eine einwandfreie Intralogistik entlang der Supply Chain zu realisieren ist wichtig, um Qualität und Produktsicherheit zu gewährleisten. »Auf die damit einhergehenden Anforderungen und individuellen Prozesse von Kloosterboer konnten wir dank unserer Zusammenarbeit, nicht nur beim Lagerneubau im französischen Harnes, besonders gut reagieren«, sagt Sebastian Mohns, zuständiger Projektmanager bei Westfalia. Kloosterboer bietet seinen Kunden ein Logistik-Dienstleistungsangebot zur Optimierung ihrer Lieferketten, das die Niederländer als nachhaltig und innovativ bezeichnen.

Auslagerung in Höchstgeschwindigkeit im Pufferbereich

Die gesamte Lagerlösung besteht aus einem automatischen Hochregallager und einem flacheren Lagerbereich, dem sogenannten High Performance Sequencing Buffer, in dem über 700 Paletten Platz finden. Beide Lager sind als Satellitenlager ausgeführt und damit besonders kompakt, was insbesondere im Tiefkühlbereich eine hohe Relevanz hat. Darüber hinaus erhöht der Sequencing Buffer die Output-Leistung des gesamten Lagersystems deutlich. In diesem Lagerbereich verfahren zwei Regalbediengeräte mit einem Lastaufnahmemittel für zwei Ladeeinheiten auf der gesamten Breite des Versandbereiches. Hier werden Nachschub, Kommissionierung und Verladung in einem Schritt gesteuert. Auf kleinster Fläche ermöglicht dies laut Westfalia eine maximale Umschlagmenge und -dynamik. Über Nacht werden die entsprechenden Ladeeinheiten zu Touren zusammengestellt. Sobald der Puffer vollgeladen ist, beginnt in den frühen Morgenstunden die komplette Auslagerung in Höchstgeschwindigkeit, so dass mehr als 20 LKW-Ladungen bereitgestellt werden. Für einen vollständig automatisierten Prozess wurde zudem eine Anbindung an ein automatisches LKW-Beladesystem geschaffen.
Bevor die Ladeeinheiten ausgelagert werden, finden sie im Hochregallager Platz. Vier Regalbediengeräte sorgen für eine effiziente Ein- und Auslagerung der Tiefkühlprodukte. Somit können 180 Euro-, Industrie- oder Chep-Paletten ein- und 260 Paletten pro Stunde ausgelagert werden. Unter maximaler Nutzung der Anlage besitzt Kloosterboer ein Lagersystem mit besonders schnellem Palettentransport und entsprechend hohem Durchsatz.
Für dieses Projekt fertigt der Intralogistikhersteller Westfalia über 270 Fördertechnikaggregate und insgesamt sechs Regalbediengeräte im ostwestfälischen Borgholzhausen. »Damit liegen über 90 Prozent der gesamten Bauleistung und somit Wertschöpfung in unserem Haus«, erklärt Mohns.

 

Volle Kontrolle

Die Steuerung des gesamten Materialflusses übernimmt die Lagerverwaltungssoftware Savanna.Net von Westfalia. Diese ermöglicht Kloosterboer die volle Kontrolle über alle intralogistischen Prozesse. Im Supervisor Room, der Schaltzentrale des hochmodernen Lagers, werden die intralogistischen Abläufe an mehreren Bildschirmen überwacht. Dadurch erhält der Bediener einen einfachen und übersichtlichen Gesamtüberblick über den Informationsfluss der gesamten Anlage.

Entsprechend den Anforderungen des Tiefkühlspezialisten wurden über 280 Einzelfunktionalitäten innerhalb der Software programmiert. Jede einzelne Software-Funktionalität wurde zuvor in realen Demo3D-Testfällen abgebildet. »An dieser Zahl wird auch deutlich, wie kundenspezifisch das Projekt ist. Unsere Lager sind auf die Ansprüche unserer Kunden ausgelegt«, so Pfreundschuh. Die implementierte Materialfluss- und Lagerverwaltungssoftware Savanna.Net bietet eine hohe Anpassungsfähigkeit an Kundenprozesse sowie einen besonders hohen Bedienkomfort.
Als zusätzliches Feature integriert Westfalia über die Benutzeroberfläche von Savanna.Net ein eigens konfigurierbares Customer Label Management. Somit ist es Kloosterboer möglich, verschiedene Etikettenlayouts sowie die entsprechenden Nutzdaten selbst zu erstellen und in das System einzuspeisen sowie zu verwalten und zu zentralisieren.

 

Spektakuläre Einbringung der Regalbediengeräte

»Das gesamte Projekt verlangte nach einer besonders intelligenten Baustellenlogistik, so dass wir insgesamt vier Bauabschnitte definiert haben«, sagt der Baustellenverantwortliche Sebastian Mohns. Die Situation auf der Baustelle hat bei allen Beteiligten ein hohes Maß an Koordination erfordert, denn der Platz wurde durch einen angrenzenden Wasserweg sowie eine Autobahntrasse begrenzt. Während der Einbringung der Regalbediengeräte verringerte sich der verfügbare Platz auf der Baustelle weiter: Ein 800-Tonnen-Kran mit Derrickausleger bringt die insgesamt vier, fast 33 Meter langen Regalbediengeräte für das Hochregallager über die Dachöffnung in die Gassen. Die beiden kleineren, etwa siebeneinhalb Meter hohen, Regalbediengeräte des Sequencing Buffers wurden mittels Schwerlastrollen seitlich in die Lagergasse geschoben.

 

Energieeffizientes Lagersystem

Tiefkühllager stellen sowohl Lagerbetreiber als auch Intralogistiker gleichermaßen vor Herausforderungen, denn die vorherrschenden Minusgrade erfordern bauliche und technische Anpassungen. Hierfür wurde das Lager in Silobauweise realisiert. Das spart Kosten und ermöglicht zugleich die Nutzung der gesamten Hallenfläche, weil dadurch innen keine Hallenstützen benötigt werden. Die verbauten Dämmplatten und Dachpaneele sorgen für eine hohe Dämmleistung, welche sich im Tiefkühlbereich für eine energieeffiziente Nutzung des Lagers als notwendig erweisen. Um das gesamte Lagersystem und die Produkte vor möglichen Bränden zu schützen, wurde das Lager inertisiert, so dass durch den reduzierten Sauerstoffgehalt die Gefahr eines möglichen Brandes gehemmt wird.
Um unter Tiefkühlbedingungen eine besonders kompakte Lagerung zu realisieren, braucht es nach Überzeugung von Westfalia die Satellitentechnik als Schlüsseltechnologie, weil sie die größtmögliche Lagerdichte und somit Raumnutzung schafft. Als Kanalfahrzeug bewegt sich der Satellit in speziellen Satellitenschienen, auf denen die Ladeeinheiten platziert werden. Durch die eingesetzte Technik erreicht Kloosterboer eine optimale Lagerkapazität, betont der ostwestfälische Intralogistikausstatter.◂