Poco Loco spart durch ein vollautomatisches Hochregallager von Dematic eine Tonne CO2 pro Tag. Es dient sowohl der Lagerung der Zutaten für die Herstellung der Snacks als auch der fertigen Produkte. Zum Beispiel die Tiefkühlgerichte des Tex-Mex-Herstellers werden in der Produktionshalle zwischengelagert und anschließend für den Transport in die LKW verladen.
Eine 100 Meter lange überdachte Förderbrücke verbindet beide Hallen bei Poco Loco.
Jährlich liefert der Lebensmittelhersteller Poco Loco 600 000 Paletten mit Tex-Mex-Produkten an seine Kunden, Tendenz steigend. Um dem Unternehmenswachstum Rechnung zu tragen, entschied sich Poco Loco dazu, Lagerung und Produktion an einem Standort zu bündeln. Dafür baute das Unternehmen gegenüber der Produktionshalle im belgischen Roeselare ein neues Lager. Um die neue Fläche vollumfänglich auszunutzen und den Materialfluss zu optimieren, stattete die Dematic GmbH die neue Halle mit einem vollautomatischen Hochregallager aus.
Zentralisierte Logistikprozesse
Aus logistischer Sicht stellen die Produkte von Poco Loco eine Herausforderung dar: Denn die Tex-Mex-Snacks wie Tortilla Wraps, Chips oder Dinner Kits sind zwar leicht, dafür aber voluminös. Deshalb nehmen sie viel Platz in Anspruch. Anstatt die bestehenden Kapazitäten zu erweitern, entschied sich der Lebensmittelhersteller dazu, eine neue Lagerhalle zu bauen und so seine Logistikprozesse zu zentralisieren. Der 15 000 Quadratmeter große Standort befindet sich gegenüber der Produktionshalle und ist mit einem vollautomatischen Hochregallager von Dematic ausgestattet. Dieses umfasst zudem eine 100 Meter lange überdachte Förderbrücke, die beide Hallen verbindet. Dadurch entfällt der Transport per LKW zwischen Produktion und Lagerhalle, der bis zu 20 000 Fahrten pro Jahr ausmachte. Das hat nicht nur wirtschaftliche Vorteile für den Lebensmittelhändler, sondern kommt auch der Umwelt zugute: Denn Poco Loco reduziert seinen CO2-Ausstoß dadurch nach Angaben von Dematic um 365 Tonnen pro Jahr – und somit um eine Tonne pro Tag.
Kompakte Lagerung
43 000 Paletten finden in dem bei Poco Loco installiertem System Platz.
Das vollautomatische Hochregallager ermöglicht außerdem eine kompakte Lagerung auf minimaler Grundfläche und reduziert so die Gesamtlagerkosten des Lebensmittelherstellers. Platz finden in dem System derzeit 43 000 Paletten. 11 Palettenkrane be- und entladen die 13 Ebenen des Regalsystems automatisch. Über eine an der Decke installierte Einschienenbahn, die mit 13 hängenden Transportträgern ausgestattet ist, und 1,1 Kilometer lange Förderbänder gelangen die Paletten schließlich zur Laderampe. Von dort aus verlassen täglich zwischen 2000 und 3000 Paletten die Anlage.
Während des Neubaus beaufsichtigte Dematic die Montage. Für die Errichtung des unteren Gebäudeteils und die Betondecke kooperierte der Intralogistikspezialist bereits zum wiederholten Mal mit dem lokalen Bauunternehmen Alheembouw. Denn sowohl die Konstruktion des Gebäudes als auch des Materialflusssystems einschließlich der Krane und der Hängeträger musste parallel stattfinden.
Effizienter Materialfluss zwischen Produktion und Lagerung
Heute nutzt Poco Loco die neue Halle, um sowohl Zutaten für die Herstellung der Snacks als auch die fertigen Produkte zwischenzulagern. Mit letzteren werden rund 1200 Händler und Kunden in mehr als 70 Ländern beliefert. Die Förderbrücke läuft deshalb in beide Richtungen: Sie transportiert einerseits die Zutaten in die Produktion. Andererseits gelangt ein Großteil der fertigen Produkte darüber zurück ins Lager. Der Lebensmittelhändler gestaltet mit dem Förderband den innerbetrieblichen Transport deutlich effizienter als zuvor. Lediglich rund ein Fünftel der Produkte, zum Beispiel Tiefkühlgerichte, werden in der Produktionshalle zwischengelagert und anschließend für den Transport in die LKW verladen. Der Materialfluss über die Förderbrücke hat zusätzlich den Vorteil, dass die Produktion schneller auf die Zutaten zugreifen und dadurch flexibler arbeiten kann.
Bevor die Paletten von der Förderbrücke in das Hochregallager gelangen, werden sie gewogen und gemessen. Anschließend vergleicht das System diese Informationen mit den Stammdaten der Ladung aus der ERP-Software. Abweichungen werden so direkt angezeigt. Auch die Qualität der Palette lässt sich überprüfen. Ist sie instabil, ersetzt ein Mitarbeiter sie durch eine sogenannte Slave-Palette, die schwerere Lasten tragen kann.
Intelligente Anordnung der Produktpaletten
Im Durchschnitt bleibt eine Palette etwa 16 Tage im Lager. Die Verweildauer variiert jedoch je nach Haltbarkeit und Bestellhäufigkeit des Produkts. Entsprechend dieser Faktoren hat Poco Loco die Anordnung der Artikel in dem Hochregallager von Dematic festgelegt. Außerdem werden Paletten mit Inhalten, die eine höhere Brandgefahr darstellen, in niedrigeren Ebenen und in der Nähe der Seiten der Regale platziert. Grund dafür ist, dass dort zusätzliche Sprinkleranlagen installiert sind.
Wenn eine Palette das Lager verlässt, wird sie zur unteren Ebene transportiert und dort mit einem zusätzlichen Etikett versehen, das die Bestellnummer und ihr endgültiges Ziel beinhaltet. Der LKW-Fahrer kann so die richtige Palette leichter identifizieren, wenn er seine Destination erreicht. Über die an der Decke installierte Einschienenbahn wird die Palette dann zum Versand transportiert.
Softwaregesteuerte Automatisierung
Gesteuert wird die gesamte Anlage mithilfe der Dematic-Software. Diese ist in Microsoft Dynamics AX und das Zeitfensterbuchungssystem von Transporeon integriert, sodass alle Vorgänge im Lager vollautomatisch ablaufen. Davon profitiert nicht nur der Betrieb selbst, auch die Versorgungs- und Abrechnungssoftware läuft reibungslos. LKW verlassen die Anlage dadurch entsprechend der festgelegten Zeitfenster.◂
Live-Betrieb für Roboter-Kommissioniersystem
Der australische Lebensmittelhändler Drakes Supermarkets automatisiert mit dem Roboter Piece Pick Module von Dematic seine Kommissionierung.
Dematic liefert ihr weltweit erstes Roboter-Kommissioniersystem aus, und zwar in Australien. Es geht damit von der Beta-Phase in den Live-Betrieb über. Im neuen Distributionszentrum des Lebensmittelhändlers Drakes Supermarkets in Edinburgh North installiert der Intralogistikspezialist sein Roboter Piece Picking Module. Dort automatisiert der Roboterarm die Kommissionierung. Er wählt selbständig einzelne Artikel aus und befördert sie in die vorgesehenen Behälter. Auf diese Weise sollen sowohl die Genauigkeit als auch die Produktivität erhöht und damit die gesamte Auftragsabwicklung beschleunigt werden. Nach der Einführung in den Markt befindet sich in Malaysia schon das nächste Robotersystem in Planung. »Unsere neue Anlage wird das modernste unabhängige Distributions- und Logistikzentrum in Südaustralien und ist als solches ein wichtiger Teil der vertikalen Integrationsstrategie unserer Firmengruppe im Supermarktsektor«, sagte Glenn Sutcliffe, Logistikmanager bei Drakes Supermarkets.
Nach einer ausgiebigen Beta-Testphase ließ Dematic das gesammelte Anwender-Feedback einfließen, um dem System den letzten Schliff zu geben. Mit dem Go-live ist das Roboter Piece Picking Module nun dem gesamten Markt zugänglich. Um eine hohe Produktivität und Effizienz innerhalb des Distributionszentrums zu gewährleisten, integriert der Lebensmittelhändler neben dem Roboter Piece Picking Module auch das Ware-zur-Person Kommissioniersystem Rapidpick von Dematic sowie das Puffer- und Sequenzierungssystem Dematic Multishuttle. Das System pickt automatisch sämtliche Ware zur-Person-fähigen Lebensmittel gemäß der Auftragsliste und legt sie in die vorgesehenen Behälter.
Das rund 70 Millionen Euro teure neue Distributionszentrum von Drakes Supermarkets erstreckt sich auf einem 17 Hektar großen Gelände und soll voraussichtlich bis zu 550 neue Arbeitsplätze schaffen.
