Ohne Stau

Ohne Stau auf der Tiefkühlstrecke

Interroll hat seine modulare Förderer-Plattform MCP mit der dezentral gesteuerten Rollerdrive-Antriebstechnik nun auch für Einsatzumgebungen von bis zu -30 °C ausgelegt. Damit sollen die Vorteile eines effizienten, staudrucklosen Materialflusses nun auch in der Tiefkühllogistik verfügbar werden.

Seit ihrer Markteinführung im Jahr 2014 setzen Systemintegratoren und Anlagenbauer die Modular Conveyer Platform (MCP) von Interroll auf der ganzen Welt für anspruchsvollste Materialflusslösungen ein. Ein wichtiger Grund für den Erfolg dieses Förderers ist seine Modularität: Die MCP lässt sich als Baukastenlösung – analog zum Legostein-Prinzip – flexibel aus Plug-and-Play-Standardkomponenten zusammenstellen und erweitern. Das erleichtert nicht nur Planung, Installation und Wartung, sondern sorgt auch für kurze Lieferzeiten. Zudem erfolgt die Anbindung der Fördererplattform an übergeordnete IT-Systeme durch eine konsequente Standardisierung der Schnittstellentechnik. Die Module sind vorverkabelt und lassen sich auf Tastendruck für die gewünschten Feldbustechnologien, etwa Ethercat, Profinet oder Ethernet/IP, einrichten.
Im Gegensatz zu konventionellen Förderstrecken, bei denen zentrale 400-Volt-Getriebemotoren lange Flachbänder – unabhängig von tatsächlich vorhandenem Fördergut — rund um die Uhr antreiben, lassen sich auf Grundlage der MCP und 24-Volt-Motorrollen, der Rollerdrive von Interroll, ein intelligentes, dezentral gesteuertes und angetriebenes Fördersystem aufbauen. „Bei unserer Lösung gibt es keine zentrale Antriebsstation, die kompakten Antriebe befinden sich in jeder einzelnen Förderzone. Durch diesen Aufbau lässt sich jede Förderzone individuell und automatisiert zu- oder abschalten. Das bietet den Vorteil, dass es nur dann zu einer Bewegung im Fördersystem kommt, wenn Fördergut vorhanden ist“, erklärt Tibor Matskassy, Leiter Conveyor & Storage Projects bei Interroll in Wermelskirchen. Dabei werde jeweils immer nur der Rollerdrive angetrieben, der gerade für den optimalen Durchfluss der Fördergüter benötigt wird. Dies erschließt nach Angaben des Herstellers ein Potenzial bis zu 50 Prozent bei der Energieeinsparung sowie eine deutliche Lärm- und Verschleißminderung.

Staudruckloser Materialfluss bei bis zu –30 °C

Die Vorteile dieser modernen Lösung können nun auch für Förderlösungen im Tiefkühlbereich genutzt werden. Christian Hagmaier, Global Product Manager für die modulare Förderer-Plattform MCP: „Seit Jahrzehnten bestimmen – und beschränken – konventionelle Stetigförderer die Möglichkeiten des Materialflusses in der Tiefkühllogistik. Ab sofort bietet Interroll eine flexible Alternative: Wir haben die wichtigsten Bauteile unserer modernen Fördererplattform für den Einsatz bei bis zu -30 °C ausgelegt. Mit diesen speziell modifizierten Kurven, Geraden, Ausschleusern und ihrem hocheffizienten Antrieb lässt sich nun auch in der Tiefkühllogistik ein staudruckloser und vereinheitlichter Materialfluss verwirklichen.“
Wie bei der bewährten Förderer-Plattform von Interroll kann so eine leistungsstarke Materialflusslösung für den Tiefkühlbereich flexibel aus Plug-and-Play-Standardkomponenten zusammengestellt und bei Bedarf erweitert werden. Das erhöht nach Überzeugung des Intralogistik-Anbieters mit Sitz in Sant’Antonino im Schweizer Kanton Tessin nicht nur die Arbeitsproduktivität unter diesen extremen Umgebungsbedingungen, sondern verschafft Systemintegratoren in der Planungsphase entscheidende Vorteile. Dank einer benutzerfreundlichen Planungssoftware, die Interroll kostenlos bereitstellt, lassen sich beispielsweise schon bei der Projektierung Arbeitsschritte vereinfachen und Kundenwünsche flexibel berücksichtigen.

 

 

Unter extremen Einsatzbedingungen getestet

Um sicherzustellen, dass die modifizierte Förderer-Plattform problemlos im Tiefkühlbereich verwendet werden kann, führten die Ingenieure am Interroll Research Center in Baal umfangreiche Prüfungen sowie Dauer- und Anlauftests bei Tiefsttemperaturen bis -30 °C durch. Dabei überließen die Experten nichts dem Zufall: Denn nicht nur das Ausdehnungsverhalten der verwendeten Metalle und Kunststoffe bei unterschiedlichen Temperaturen kann zu Funktionsbeeinträchtigungen führen. Kritisch ist es auch, wenn ungeeignetes Öl und Fett bei sinkenden Temperaturen zähflüssiger wird.
Der Öffentlichkeit wird die neue Lösung erstmals vom 20. bis 23. März 2018 auf der Anuga Foodtec in Köln vorgestellt. Produziert werden die entsprechenden Förderer für die Tiefkühllogistik zunächst für europäische Kunden am globalen Interroll-Kompetenzzentrum für Förderer und Sorter in Sinsheim. Eine Markteinführung der entsprechenden Produkte in Amerika und Asien ist für die nahe Zukunft geplant.
Interroll ist auf der Anuga Foodtec, Halle 10.1, Stand 28.

 

Hygiene-Antriebstechnik der nächsten Generation

Interroll hat eine neue Trommelmotoren-Plattform eingeführt, die den Kunden einen deutlichen Zusatznutzen liefern soll. Basis für die Vorteile der neuen Antriebsgeneration ist die modulare Plattformstrategie des Unternehmens. Mit einer einzigen Lösung lassen sich so praktisch alle gängigen Einsatzszenarien in der Nahrungsmittelindustrie abdecken, betont Interroll.
Alle asynchronen und synchronen Trommelmotoren passen nun aufgrund identischer Achsen in dieselbe Halterung. Über eine erweiterte Anzahl von Getriebestufen lässt sich ein noch größeres Geschwindigkeitsspektrum bedienen. Auf diese Weise wird es für Systemintegratoren leichter, individuelle Vorgaben beim Durchsatz für eine Förderlösung zu erfüllen. Zudem sind sämtliche Optionen wie Drehgeber, Bremse oder Rücklaufsperren für alle Motorenvarianten der neuen Plattform verfügbar und frei kombinierbar.
Auch anspruchsvollste Hygieneanforderungen in der Lebensmittelindustrie erfordern in Zukunft kein planerisches Kopfzerbrechen mehr: Die Antriebslösungen verfügen zum Beispiel über die Klasse I-Zertifizierung der European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG) und erfüllen die Materialanforderungen, die die USDA/FDA und die EU-Verordnung EG 1935/2004 an den Einsatz im Nahrungsmittelbereich stellen. Außerdem sind die kompakten Antriebe mit dem höchsten IP69k-Schutz ausgestattet, was eine gründliche Reinigung von Anlagen wesentlich vereinfacht. Schließlich können die Motoren für spezielle Einsatzbereiche problemlos mit einer Spezialgummierung versehen werden, etwa für die Verwendung bei formschlüssig angetriebenen thermoplastischen Bändern.
Ihre Stärken spielt die neue Trommelmotoren-Plattform laut Interroll nicht nur beim Betrieb aus. Auch die Installation, Montage und Wartung seien wesentlich vereinfacht worden. Die steckbare Verbindung sorgt als echte Plug-and-play-Lösung für eine schnellere und einfachere Erstinstallation, Wartung und Reparatur. Das ermöglicht spürbare Zeit- und Kostenersparnisse und reduziert zudem eventuelle Stillstandzeiten einer Anlage.

 

„Lebensmittelbranche ist ein Innovationstreiber“

Interview mit Jörg Mandelatz, Geschäftsführer der Interroll Fördertechnik GmbH in Wermelskirchen und verantwortlich für den Vertrieb in Zentraleuropa.

Welche Rolle spielt die Lebensmittelbranche für Interroll?

Die Lebensmittelindustrie, also alle Unternehmen, die sich von der eigentlichen Verarbeitung bis hin zur Sortierung, Lagerung und Transport der verpackten Lebensmittel beschäftigen, ist traditionell einer unserer wichtigsten Kernmärkte. Die besonderen Anforderungen, die hier gestellt werden, sind außerdem ein Innovationstreiber für unsere Produktentwicklung. Dabei setzen wir neben Qualität, Wirtschaftlichkeit und Steigerung der Produktivität vor allem auf die Einhaltung höchster Standards bei der Hygiene. Beispiele sind IP69K und EHEDG. Außerdem sorgen wir dafür, dass Anwender auch unter extremen Einsatzumgebungen vom technischen Fortschritt profitieren können. Deshalb haben wir unsere modulare Plattform für die staudrucklose Förderung auch für den Tiefkühlbereich fit gemacht.

Werden Sie dieses Angebot in den nächsten Jahren weiter ausbauen?

Wir werden unseren Innovationskurs auf allen Produktfeldern konsequent fortsetzen. Neben den ultra-hygienischen Produkten wie beispielsweise unserem zertifizierten Trommelmotor sind die modulare Interroll 24-Volt-Förderplattform und der Crossbelt Sorter hocheffiziente und wartungsarme Lösungen beim Materialfluss. Mit der neuen Trommelmotorenplattform erfüllen wir etwa viele Anforderungen unserer Kunden bezüglich höherer Bandspannungen, mehr Dynamik sowie Leistung und erweiterten Hygieneanforderungen. Gleichzeitig beschäftigen wir uns intensiv mit dem Thema „Industrie 4.0“. Unsere Kunden können sich also auf weitere Innovationen freuen.

Mit welchen Exponaten, die für die Lebensmittelindustrie interessant sind, wird Interroll auf der diesjährigen Anuga Foodtec vertreten sein?

Auf der Messe werden wir erstmals unsere modulare Fördererplattform für Tiefkühlanwendungen der Öffentlichkeit präsentieren. Anwender bekommen damit die Möglichkeit, eine weltweit bewährte Lösung auch unter extremen Einsatzbedingungen einsetzen zu können. Außerdem werden wir unsere neuesten Entwicklungen bei asynchronen und synchronen Trommelmotoren ausstellen sowie deren mögliche Anwendungsbereiche aufzeigen. Mit diesen Lösungen können Anwender flexible und leistungsstarke Materialflusslösungen realisieren — auch und gerade unter hygienisch sensiblen Einsatzbedingungen.

 

Universität Parma vergleicht Hygiene am laufenden Band

Neben Betriebskosten und Produktivität spielt vor allem die Hygiene in der Lebensmittelbranche die zentrale Rolle. Welche Vor- und Nachteile auf diesem Gebiet bieten die vorhandenen Antriebstechnologien, die bei Förderbändern in sensiblen Umgebungen zum Einsatz kommen? Das Institut für Lebensmittelwissenschaften der Universität Parma hat Getriebe- und Trommelmotoren verglichen und beide Technologien auf Herz und Nieren geprüft.
Um Waren von einem Ort zum anderen zu befördern, werden auch bei der Lebensmittelverarbeitung üblicherweise mittels Elektromotoren angetriebene Förderbänderbänder eingesetzt. Oft werden hierzu Getriebemotoren verwendet, die meist neben oder unterhalb der Förderstrecke angebracht und die über ein Kraftübertragungssystem (Riemen oder Kette) mit einer oder mehreren der Rollen des Förderbandes verbunden sind. Diese aufwändige Übertragungsmechanik wird mit dem Einsatz kompakter Trommelmotoren überflüssig. Hier wird das nötige Drehmoment von Rollen erzeugt, in denen bereits ein kompakter Elektromotor integriert ist. Dass solche Systeme bei Platzmangel und der Erstinstallation Vorteile für sich verbuchen können, liegt auf der Hand. Motoren, die die Förderbänder antreiben, müssen hier nicht extern angebracht, sondern sind Bestandteil des Förderrahmens.
Die an der Universität Parma durchgeführte Studie hat sich eingehend mit der Frage beschäftigt, welche Vor- und Nachteile Trommel- und Getriebemotoren in der betrieblichen Praxis bieten. Unterstützt wurden die Forscher bei ihrer Arbeit von Interroll, einem der weltweit führenden Hersteller für Materialflusslösungen.
Bei den Anwendungen in der Lebensmittelindustrie identifiziert die Studie drei mögliche Fälle, bei denen jeweils unterschiedlich konzipierte Antriebslösungen zum Einsatz kommen. Hygienisch eher unkritisch sind Förderstrecken, die sich im Non-Food-Bereich, also außerhalb der eigentlichen Lebensmittelverarbeitung befinden. Solche Verarbeitungszonen finden sich zum Beispiel dort, wo bereits verpackte Waren transportiert werden. Beim zweiten Anwendungsfall, dem Food-Bereich, geht es um eine Situation, bei der Lebensmittel mit der Umgebung in Kontakt kommen und die Förderanlage trocken und manuell gereinigt werden soll. Das dritte Szenario betrifft Washdown-Bereiche, in denen mikrobiologisch anfällige Lebensmittel mit der Umgebung in Kontakt kommen und in denen es daher erforderlich ist, die Förderanlage mit Wasser und Reinigungsmitteln, zum Beispiel per Hochdruck-, Schaum- oder Geleinsatz, in besonders kurzen Zeitabständen zu reinigen.
So ergibt sich eine Beurteilungsmatrix (siehe Grafik), bei der drei mögliche Anwendungsszenarien unter sechs Kriterien zu untersuchen waren. Zu jedem dieser Kriterien wurden wiederum Unteraspekte festgelegt, die jeweils identisch abgefragt wurden, so zum Beispiel beim Thema Hygiene die Anfälligkeit für Verschmutzungen. Bei leicht quantifizierbaren Größen, also dem Energieverbrauch, der Geräusch- und Wärmeentwicklung wurden entsprechende Messungen vorgenommen. Zur konkreten Umsetzung der Untersuchung wählten die Forscher jeweils einen Getriebe- und einen Trommelmotorentyp aus.
Deutlich sind die Ergebnisse der Studie hinsichtlich der Einhaltung von Hygieneanforderungen. Hier schlagen sich Trommelmotoren durch ihre Verkapselung, die Keimen wenig Angriffsfläche bietet und leicht mit Hochdruckstrahlern zu reinigen ist, in allen drei Anwendungsszenarien besser als die zum Vergleich herangezogenen Getriebemotoren. Bei Subkriterien, zu denen unter anderem die Verschmutzungsgefahr, Reinigungsmöglichkeiten und Zugänglichkeit sowie die Kontaminationsgefahr mit Keimen gehören, zeigen Trommelmotoren im Vergleich meist deutliche Vorteile.
Die komplette Studie findet sich unter
https://www.interroll.de/de/support/white-papers/