Ein hochautomatisiertes TK-Lager mit integriertem Shuttle-System und modernster Fördertechnik sorgt seit einem halben Jahr für hohe Dynamik in Deutschlands einziger reiner Bio-Frosterei.
Für Kunden von Bio-Frost Westhof kennt hochwertiges Bio-Gemüse keine Saison. Um die unterjährig hohe Nachfrage auch außerhalb der Erntezeiten bedienen zu können, verarbeitet und frostet das Unternehmen am Standort Friedrichsgabekoog bis zu zehn Tonnen Bio-Tiefkühlgemüse pro Stunde. Die Produkte werden unmittelbar nach der ersten Aufbereitung schockgefrostet, sodass sie zu einem späteren Zeitpunkt weiterverarbeitet und ausgeliefert werden können. Hauptabnehmer sind der Lebensmitteleinzelhandel, Lebensmittelhersteller und Produzenten von Babynahrung. Sechs Monate nach der Inbetriebnahme des Lagers ist es nun Zeit für ein erstes Fazit.
»Bei uns wird nur Bio kaltgemacht« heißt es zu dem Verfahren mit einem Augenzwinkern auf der Website des Unternehmens. Kaltgemacht wird bei -40 °C in der nach eigenen Angaben größten Frosterei Europas mit angeschlossener Produktionsanlage, gelagert bei bis zu -25 °C im neuen, nahtlos angebundenem Tiefkühllager. Die gesamte, hochautomatisierte Anlage ist besonders klima- und ressourcenschonend ausgelegt. Die Frosterei arbeitet CO2-neutral, die Energie stammt zu 100 Prozent aus erneuerbaren Quellen und wird in Form von Wärme gespeichert und bedarfsgerecht dem Prozess zugeführt, betont das Unternehmen. »Nachhaltiges Wirtschaften ist uns wichtig, um die Versorgung der kommenden Generationen zu sichern,« erklärt Bio-Frost-Geschäftsführerin Berit Carstens-Lask, »und zwar vom Anbau über die Verarbeitung bis zum Kunden. An der Schnittstelle zwischen Produktion und Warenausgang hat sich das neue Tiefkühllager als wichtiges Glied in der Kette etabliert.«
Durchsatz deutlich erhöht
Die Realisation des Lagers und seine Integration in die Produktions- und Logistikprozesse erfolgte durch Körber, den Regalhersteller Stow und den ebenfalls zur Stow-Gruppe gehörenden Robotik-Spezialisten Movu. Der Generalunternehmer Körber zählt zu den profiliertesten Systemintegratoren im Coldstore-Segment. In Friedrichsgabekoog realisierte er in einem ganzheitlichen Ansatz die komplette Integration eines Hochleistungs-Shuttlesystems sowie die fördertechnische und softwareseitige Anbindung an die Produktion. Das Ergebnis: Eine synchronisierte, leistungsstarke, klima- und ressourcenschonende Produktions- und Logistikanlage, die im ständigen Dialog mit der Auftraggeberin entstand. »Seit der Inbetriebnahme können wir noch flexibler auf Kundennachfragen reagieren. Die Betriebs- und Energieeffizienz haben sich unmittelbar verbessert«, so das Zwischenfazit von Carstens-Lask.
Das Herzstück der Anlage bildet ein Movu Shuttlesystem für die dynamische und besonders raumeffiziente Pallettenlagerung. Es umfasst sechs Atlas Shuttlefahrzeuge auf ebenso vielen Ebenen in einem 60 mal 32 mal 17 Meter großen Regal in Silobauweise. Die Dach- und Wandverkleidungen wurden direkt an der Regalstruktur befestigt und über zusätzliche Längs- und Horizontalverstrebungen verstärkt, um eine hohe Stabilität für das dynamische Handling großer Lasten zu gewährleisten.
Das bei steigenden Leistungsanforderungen oder bei saisonalen Spitzen über zusätzliche Shuttles erweiterbare System verfügt über 5148 Stellplätze für Lasten bis 1100 Kilogramm – eine Lagerkapazität von weit über 5000 Tonnen. Im aktuellen Ausbauzustand werden derzeit bis zu 60 Palettenbewegungen pro Stunde durchgeführt. Durch mehrfachtiefe, hoch verdichtete Lagerung und lediglich einen Fahrgang ist das System deutlich kompakter als konventionelle Anlagen, was das Luftvolumen reduziert und den für die Kühlung benötigten Energieaufwand erhöht. »Je höher die Lagerdichte, desto kleiner der Footprint«, erinnert Stefan Pieters, CTO von Movu Robotics. Hinzu kommt die prinzipbedingt bessere Energieeffizienz von Shuttles, betont der Intralogistiker: »Mit gerade einmal 300 Kilogramm Eigengewicht – ein Regalbediengerät kommt leicht auf das Fünfzigfache – verbraucht das Atlas Shuttle bei gleichwertiger Last und derselben Pick-to-Storage-Bewegung bis zu 82 Prozent weniger Energie als ein RBG«.
Nahtlose Integration
Um die Potenziale des Movu-Shuttlesystems voll ausschöpfen zu können, integrierte es Körber komplett in die produktionstechnischen und logistischen Prozesse von Bio-Frost Westhof. »Für Leistung, Energieeffizienz und Betriebssicherheit zählt immer das Gesamtsystem«, betont Niklas Leonhardt, Head of Solution Design CEE bei Körber. Und das weist einige Besonderheiten auf. So werden Möhren, Erbsen und Co. unmittelbar nach der Ernte aufbereitet, bei -40 °C schockgefrostet und in Oktabins zum Lager transportiert und eingelagert. Später wird das für die Weiterverarbeitung angeforderte Gemüse ebenfalls vollautomatisch ausgelagert und den Produktionsmaschinen angedient. Fertiggestellte, verpackte und palettierte Ware wird übernommen und bis zur Auslieferung an den Kunden eingelagert. Der Qualitätsanspruch an die nach den Richtlinien der Bioverbände behandelte Ware ist hoch, deswegen werden die ausschließlich von zertifizierten Erzeugern gelieferten Produkte besonders sorgsam aufbereitet, gelagert und verarbeitet.
Für die Qualitätsüberwachung integrierte Körber zusätzliche, ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze. Zudem ist als Brandschutz eine Sauerstoffreduzierungsanlage im Einsatz, sodass das Gemüse nicht nur vor Flammen und Rauch, sondern auch vor Löschwasser geschützt werden.
Die Produktion erfolgt in Chargen, die dem einzelnen Landwirt und der entsprechenden Fläche zugeordnet werden können. Im Lager wiederum lassen sich sämtliche Prozesse vom Wareneingang bis zum Warenausgang über die von Körber implementierte Systemvisualisierung K.Sight PMS-V überwachen. »Das tiefe Verständnis der spezifischen Anforderungen in der Cold Chain seitens Körber bestätigt uns in der Wahl unseres Generalunternehmers«, so eine erste Bilanz von Carstens-Lask. »Mit ihm und den weiteren Projektbeteiligten können wir unsere Position als führendes Unternehmen im Bereich des Tiefkühlens von Bio-Gemüse festigen – und auch schon einen Blick in die Zukunft unseres neuen Lagers werfen.« Diese stehe unter anderem im Zeichen zusätzlicher Automatisierungstechnologien und einer Erweiterung der Kapazitäten.
